Täydellinen ratkaisu lasipullojen ja purkkien muovaukseen

Pullolasin muovaus on käynyt läpi kehitysprosessin manuaalisesta muovauksesta, puoliautomaattisesta muovauksesta automaattiseen muovaukseen. Tällä hetkellä se on saavuttanut täysin automaattisen tietokoneohjauksen tason. Tällä hetkellä pullolasin muotoilussa käytetään pääasiassa muovausmenetelmää, jossa käytetään puhallusmenetelmää pienisuisten pullojen muodostamiseen ja puristuspuhallusmenetelmää laajasuisten pullojen muodostamiseen. Nykyaikaisen pullolasin tuotannossa käytetään laajalti automaattisia pullonvalmistuskoneita nopeaan muotoiluun. Automaattisia pullonvalmistuskoneita on monenlaisia, joista determinanttipullonvalmistuskone on yleisimmin käytetty. Determinanttipullonvalmistuskoneella on laaja valikoima pullolasien tuotantoa ja suuri joustavuus, ja se kehittyy vähitellen kohti moniyksikköistä, monitippausmekatroniikkaa ja älykästä ohjausta. Kaikki tämä on parantanut merkittävästi tuotannon tehokkuutta.

Pullonvalmistuskoneita on monenlaisia, kuten Owens-pullonvalmistuskone, automaattinen maitopullokone, automaattinen puristuspuhalluskone, Linqu-kone, Roland-pullonvalmistuskone, kuplapuhalluskone, sappipuhalluskone, kupinpuhalluskone, kupinpuristuskone , määräävä pullonvalmistuskone, Haiye-pullonvalmistuskone jne.
Owens-pullonvalmistuskone otettiin käyttöön vuonna 1905. Se on varhaisin imumuovausta käyttävä automaattinen muovauskone. Vuonna 1923 syntyneen tippusyöttimen myötä erilaisia ​​valukoneita, jotka käyttävät tätä menetelmää materiaalien syöttämiseen, on otettu käyttöön peräkkäin. Kuten automaattiset pullonvalmistuskoneet, automaattiset puristuspuhalluskoneet, kaatokoneet, Rolande-pullonvalmistuskoneet, kuplapuhalluskoneet, sappirakon puhalluskoneet, kuppipuhalluskoneet jne. Materiaalien jatkuvaa lataamista varten tämän tyyppisen muovauskoneen muotti pyörii työpöydän mukana, joten sitä kutsutaan pyöriväksi pöytämuovauskoneeksi.
Linqu-kone on varhainen automaattinen muovauskone, jota käytetään maassani. Se on pneumaattinen ja käyttää blow-blow menetelmää pienisuisten pullojen valmistukseen. kotimaani jäljitteli Linqu-konetta ja teki pneumaattisen kuuden muotin pullonvalmistuskoneen (vastaa Linqu 10 -konetta). Tällä hetkellä maassani on vielä muutamia pieniä lasitehtaita, jotka käyttävät tätä muovauskonetta, mutta se korvataan lopulta määräävällä pullonvalmistuskoneella.
Rolande S10 -pullonvalmistuskone valmistettiin ensimmäisen kerran menestyksekkäästi Saksan liittotasavallassa vuonna 1968, ja se on edistyneempi pyörivä pöytäpullonvalmistuskone. Se on täysin mekaanisesti ohjattu ja soveltuu pienisuisten pullojen valmistukseen blow-blow -menetelmällä. kotimaani esitteli ensin tämän tyyppisen pullonvalmistuskoneen Belgiasta ja kopioi sitten useita malleja, kuten DG111 ja BLZ10. Kuvassa 2-26 näkyy Roland S10 -pullonvalmistuskoneen rakenne.

Linjatyyppinen pullonvalmistuskone (jäljempänä linjatyyppinen kone) otettiin käyttöön vuonna 1925. Se koostuu useista samanlaisista yksiköistä (osista) rinnakkain. Jokaista yksikköä (osaa) voidaan pitää itsenäisenä ja täydellisenä muovauskoneena. Sitä kutsutaan ulkomailla IS (individual section) pullonvalmistuskoneeksi (yksittäisen yksikön rakenne näkyy kuvassa 2-27). Sillä on seuraavat ominaisuudet.
(1) Linjatyyppinen pullonvalmistuskone koostuu identtisistä yksiköistä. Jokaisella yksiköllä on oma ajastuksen ohjausmekanismi, ja se voidaan käynnistää ja pysäyttää itsenäisesti vaikuttamatta muihin yksiköihin. Tämä ei ole vain kätevää muottien vaihtamiseen ja koneiden korjaukseen, vaan myös lasinsulatusuunin tehon pienentyessä voidaan tuotantoyksiköiden määrää vähentää.
(2) Muotti ei pyöri. Materiaalien jatkuvaa lastaamista varten jokaisella yksiköllä on oma materiaalin vastaanottojärjestelmä tai yhteinen jakelija.
(3) Tuotantovalikoima on laaja. Pienen suupullot voidaan valmistaa puhallusmenetelmällä ja suurisuiset pullot voidaan valmistaa painepuhallusmenetelmällä. Jokainen yksikkö voi muodostaa myös erimuotoisia ja -kokoisia tuotteita (tuotteiden laadun ja koneen nopeuden tulee olla täysin yhdenmukaisia ​​ja materiaalin muodon tulee olla samanlainen).
(4) Muodostetuilla pulloilla ja tölkeillä on hyvä lasin jakautuminen, erityisesti painepuhallusmenetelmällä valmistetuilla erilaisilla pulloilla ja tölkeillä, joiden seinämäpaksuus on tasainen, jolloin voidaan saavuttaa kevyitä lasipulloja ja tölkkejä.
(5) Rivikoneen pääkäyttömekanismi ei pyöri, kone liikkuu sujuvasti ja käyttöolosuhteet ovat hyvät.

Koska rivikoneella on edellä mainitut ominaisuudet, sitä käytetään laajalti maissa ympäri maailmaa ja siitä on tullut pullonvalmistuskoneiden valtavirta. Emhart Companyn Yhdysvalloissa valmistamat rivikoneet sisältävät E-tyypin, F-tyypin, EF-tyypin ja AIS-tyypin. E-tyyppi on alkuperäinen malli, ja myöhemmin sitä parannettiin vähitellen ja kehitettiin F-tyypiksi, EF-tyypiksi ja edistyneemmäksi AIS-tyypiksi. Ryhmien lukumäärä on kehittynyt alkuperäisestä 2 ryhmästä, 3 ryhmästä ja 4 ryhmästä 5 ryhmäksi, 6 ryhmäksi, 8 ryhmäksi, 10 ryhmäksi ja 12 ryhmäksi. Tippuva materiaali on kehittynyt yhdestä tippasta kaksoispisaraksi ja jopa kolminkertaiseksi. Soutukoneen toimintamekanismia ohjaa paineilma ja sitä voidaan ohjata itsenäisesti sähköventtiilikotelolla. Joitakin mekanismeja ohjaavat myös servomoottorit. Ne kaikki vastaanottavat signaaleja elektronisesta ajastuksen ohjausjärjestelmästä ja suorittavat koordinoituja pullonmuodostustoimenpiteitä asetetun ohjelman mukaisesti.
QD-rivipullojen valmistuskone on pneumaattinen, yhden pisaran lasipullon automaattinen muotoilukone, ja HD-rivikone on pneumaattinen, kaksoispudotuslasipullon automaattinen muotoilukone. Molempia voidaan käyttää puhallus- ja painepuhallustoimintoihin. Se pystyy valmistamaan eri kaliipereja suurisuisia ja pienisuisia pulloja, ja se pystyy vastaamaan eri kapasiteetin lasipullojen tuotantolinjojen tarpeisiin. Kuten kuvasta 2-28 näkyy, HD-sarjan 108-tyyppisen pylväspullovalmistuskoneen ulkonäkö, kaksoisontelon keskietäisyys on 108 mm, malleja on neljää: HD{10}} , HD6-108, HD8-108 ja HD10-108. Tämä pullonvalmistuskone ottaa käyttöön erilaisia ​​servomekanismeja ja uusia tekniikoita parantaakseen koko koneen toiminnan vakautta ja luotettavuutta ja vaikuttaakseen energiansäästöön ja kulutuksen vähentämiseen. Tärkeimmät tekniset parametrit on esitetty taulukossa 2-33.

Ns. puhalluspuhallusmenetelmä on suorittaa ensimmäinen puhallus primäärimuotissa suukappaleen muodostamiseksi ja puhallus prototyypiksi ja sen jälkeen siirtäminen muovausmuottiin toista puhallusta varten. Eri syöttömenetelmien mukaan puhalluspuhallusmuovausta on kahta tyyppiä: tyhjiöimu ja tippusyöttö. Muovausprosessi on esitetty kuvassa 2-29.
(1) Lasinesteen syöttö Syöttökanava on suljettu kanava, joka on rakennettu tulenkestävästä materiaalista. Lasi kulkee tämän kanavan kautta säiliöuunin käyttöosasta syöttölaitteen kulhoon. Syöttökanava koostuu jäähdytysosasta sekä homogenointi- ja säätöosasta. Lasineste saavuttaa muovaukseen vaaditun lämpötilan syöttökanavan tarkalla säädöllä. Sen rakenne on esitetty kuvassa 2-30.
1 Lasinesteen jäähdytys Työaltaasta ulos virtaavan lasinesteen lämpötila on liian korkea (viskositeetti liian alhainen) eikä se sovellu muovaukseen. Se on laskettava tiettyyn lämpötilaan. Siksi lasineste on jäähdytettävä. Syöttökanavan jäähdytys on paikallista. Jotta lasinesteen kokonaislämpötilaa lasketaan tasaisesti, jäähdytystä on säädettävä. Jäähdytysosan tehtävänä on jäähdyttää ja lämmittää sulaa lasia sen valuttua ulos säiliöuunista niin, että sula lasi saavuttaa muovatun tuotteen vaatiman keskilämpötilan.
Jos sulan lasin lämpötila on epätasainen, sulan lasin virtaus syöttökanavassa on epätasainen ja korkean lämpötilan osa

Virtaus on nopeaa ja matalalämpöinen osa liikkuu hitaasti muodostaen kiinteän kerroksen tai kuolleen kulman, mikä johtaa kiteytymiseen.
Syöttökanavan lasinesteen jäähdytys tapahtuu pääosin työaltaaseen yhdistetyssä jäähdytysosassa. Jäähdytyksen laatu riippuu pääasiassa jäähdytysilmamäärän säädöstä ja palosuuttimen palamistilasta. Yleensä tämän suuttimen palamisen tarkoituksena on pitää syöttökanavan molemmat puolet helposti jäähdytettävissä, joten lyhyt liekki on parempi, ja jäähdytys on pääasiassa sitä osaa, jonka lämpötila on korkeampi syöttökanavan keskellä. .
2 Lasinesteen lämpötilan homogenointisäätö Jäähdytetty lasineste on hienosäädettävä täysin, jotta se soveltuu täydellisesti muovaukseen ja sen lämpötila on tasainen. Yleensä jäähtyneen lasinesteen ylä- ja alaosan välillä on edelleen lämpötilaero, ja myös keskiosan ja lasin välillä on lämpötilaero molemmilla puolilla. Tällä tavalla yksipisaramaljan lasi tuottaa lämpötilaeron etu- ja takaosan välille ja muodostuvat pisarat ovat yin- ja yang- tai banaania äärimmäisissä tapauksissa. Kaksoispudotuskulhossa etu- ja takapisaroiden lämpötilat ovat epäjohdonmukaisia, minkä vuoksi muovauskoneen on vaikea säätää. Pisaroiden lämpötilaerosta johtuen myös materiaalin paino poikkeaa ja lämpötilapoikkeama vaikuttaa myös muovauksen ajoitukseen.
Pyörivän materiaalin sekoitustynnyrin olosuhteissa, kaksinkertaisen pudotuksen materiaalille, jos se on eteenpäin, laske lasinesteen lämpötilaa keskiosassa; jos se on käänteinen, tee päinvastainen säätö. Yksittäispisaramateriaalissa sisäänpäin taipuvan osan lämpötila on alhainen, joten sitä tulee lämmittää pudotustaivutuksen suuntaan.

(2) Lataus- ja syöttökanavan päässä olevaa materiaalialtaan kutsutaan syöttimeksi. Sen tehtävänä on jatkuvasti syöttää muovauskoneeseen sarja tarkan painoisia ja sopivan muotoisia lasipisaroita. Pisaravalun ensisijainen ehto on, että lasinesteellä on oltava vakaa ja sopiva lämpötila ja viskositeetti. Pisaramuovaukseen vaikuttavat monet tekijät, mutta se valmistuu pääasiassa materiaalin sekoitussäiliön, materiaalikulhon, lävistimen, saksien ja muiden komponenttien vaikutuksesta.
Syöttölaitteen syöttämät lasipisarat pääsevät primäärimuottiin materiaalin vastaanottomekanismin, virtauskaukalon ja suppilon kautta. Ennen lataamista suumuotti palaa päämuotin pohjalle, päämuotti suljetaan, ydin nousee ja työntyy suumuottiin, holkki nousee työasentoon ja suppilo putoaa primäärimuotin päälle. Pisaroiden paino riippuu valmistettavan tuotteen koosta. Mukana toimitettujen lasipisaroiden muoto on mukautettava ensisijaisen muotin sisäontelon muotoon, jotta pisarat pääsevät helposti suumuottiin. Yleisesti ottaen painepuhallusmenetelmä vaatii yleensä lyhyitä, sylinterimäisiä pisaroita, kun taas puhallusmenetelmä vaatii teräviä, pidempiä pisaroita useimmissa tapauksissa. Vain tällä tavalla, kun lasimateriaali putoaa alkuperäiseen muottiin, se ei tartu suppiloon tai muottiin eikä muuta muotoaan virtauskaukalojärjestelmän kourussa.
Uusien teknologioiden kehittymisen myötä servosyöttölaitteita on edistetty laajalti. Mekaanisten nokkien sijasta käytetään elektronisia nokkeja, synkronisten hihnakierukkavaihteistokäyttöjen sijaan kuularuuvikäyttöjä ja kiertokangeiden kulmasaksimekanismien sijaan rinnakkaisia ​​saksimekanismeja. Laita lävistys, sakset ja materiaalin tasoitus toimimaan koordinoidusti keskenään. Tee lävistimen ja materiaalin tasoitustynnyrin asennosta ja liikkeestä sekä syöttömekanismin asennosta suhteessa poistoaukon keskustaan ​​tarkempi ja tarjoa laajemman käyttönopeusalueen, toteuttaa korkean tarkkuuden lävistyksen ja rinnakkaisleikkauksen useita pudotuksia ja saavuttaa tarkan materiaalin painon hallinnan tarkalla materiaalin tasausnopeudella ja materiaalin vaaitustynnyrin korkeuden säädöllä.
BLD762-II-kolmipisarasyöttölaite (kuva 2-31) on itse suunnittelemamme syöttölaite, joka omaksuu laajalti kotimaisten tuontikoneiden kehittyneen teknologian ja yhdistää kansalliset olosuhteet. Koneessa käytetään servosyöttölaitetta, jossa on elektroninen servolävistys ja servo-rinnakkaisleikkaus, joka koostuu pääasiassa kolmesta osasta: servolävistyslaite, servo-rinnakkaisleikkauslaite sekä mekaaninen materiaalinjakelu- ja säätölaite. Servolävistyslaite on tietokoneen ohjaama lävistysjärjestelmä. Tietokoneen ohjaama servomoottori käyttää johtoruuvin mutteria niin, että siihen liitetty lävistyskannatin käyttää lävistintä toteuttaakseen ylös ja alas edestakaisen lävistystoiminnan pääakselia pitkin, pakottaen lasinesteen virtaamaan materiaalimaljan läpi muodostumaan. pisara saksilla leikkaamiseen. Koko laite on asennettu virtauskanavan vaipan oikeaan etupaneeliin. Servomoottori käyttää lävistintä käymään käyttäjän asettamien erilaisten nokkakäyrien mukaan erilaisten tuotteiden valmistamiseksi. Muokkaamalla tietokoneen tietoja voidaan muuttaa rei'ityskorkeutta, iskun iskua ja lävistysnopeutta. Eri tuotteiden tuotantoa vastaavat liikekäyrät tallennetaan tietokoneelle ja lävistyskäyrän tietoja voidaan muuttaa tarpeen mukaan tuotannon aikana. Tietokone ohjaa servomoottoria simuloimaan nokkakäyrän liikettä käyttäjän asettaman nokkakäyrän, ohjauskomennon ja asennon palautesignaalin mukaisesti ja toteuttaa siten erittäin tarkan lävistystoiminnan. Lävistin voidaan sijoittaa tarkasti, kun virta on katkaistu ja kone käynnistetään uudelleen. Servolävistyslaitteen rakenne on esitetty kuvassa 2-32. Elektroninen servo-rinnakkaissaksimekanismi on tietokoneohjattu leikkausjärjestelmä. Sen periaate on, että tietokone ohjaa servomoottoria niin, että se kytkee vaihteen kahden voimansiirtotelinelaitteen välille (kuva 2-32 ja kuva 2-33). Kaksi siihen yhdistettyä saksivartta liikkuvat kahta ohjausakselia pitkin saavuttaakseen tarkan hallinnan useiden materiaalipisaroiden samanaikaisesta leikkaamisesta. Servomoottori ajaa sakset pyörimään käyttäjän asettamien erilaisten nokkakäyrien mukaan. Muokkaamalla tietokonetietoja, säätämällä saksien käyntiaikaa ja nopeuden muutosta käyttöprosessin aikana, leikkausohjaus voi olla tarkka, materiaalin paino tasainen ja erilaisten konenopeuksien ja materiaalityyppien tarpeet voidaan täyttää. Leikkausnopeus voi olla jopa 180 leikkuria/min.
(3) Kun ilmapuhallusmuotti on ladattu, ilmapuhalluspää putoaa välittömästi suppilolle ja ohjaa paineilmaa muottiin, pakottaen lasimateriaalin menemään suumuottiin alaspäin ja täyttämään suumuotin pullon pään muodostamiseksi. ja ilmaontelo. Ilmaontelo on ilmakanava alkuperäisen muotoisen takaisinpuhalluskaasun muodostamiseksi. Sen tulee sijaita pullon suun keskellä ja olla erityisen symmetrinen, muuten tuotteen seinämän paksuus on epätasainen.
Ilmapuhallus tulee tehdä heti lataamisen jälkeen, muuten lasimateriaali on liian kylmää ja vaikeasti täytettävä suumuotti, mikä johtaa pullon suuvirheisiin. Olettaen, että lasimateriaali täyttää suumuotin, mitä lyhyempi ilmapuhallusaika, sitä parempi. Jos ilmapunoitusaika on liian pitkä, lasimateriaalin kosketuspinta on liian kylmä, mikä johtaa ryppyihin alkupinnalle tai ohueen seinämään pullon rungon keskelle (eli vyötärö katkeaa).

Punnistuspaine liittyy pullon suun muotoon ja paisunta-aikaan. Hieman korkeampi puhalluspaine voi helposti aiheuttaa vikoja, kuten suuhalkeamia tai paksuja saumoja. Liian alhainen puhalluspaine voi aiheuttaa vikoja, kuten suun helpon muodonmuutoksen tai riittämättömän suun. Siksi, kun puhallusaika on määritetty täyttämään periaate, jonka mukaan pullon suu ei muutu muotoillun muodostamisen jälkeen, puhalluspaineen tulee olla mahdollisimman alhainen.
(4) Kun käänteinen puhallus on suoritettu, ydin poistuu välittömästi suumuotista ilmaontelon pinnan uudelleen lämmittämiseksi. Samaan aikaan puhalluspää poistuu suppilosta ja suppilo lähtee ensisijaisesta muotista ja palautuu. Puhdistava pää putoaa jälleen päämuottiin. Ensisijaisen muotin pohjana paineilma tulee välittömästi ilmaonteloon ytimen ja holkin välisestä raosta puhaltaen lasin ensisijaiseen muotoon.
Varhainen käänteinen puhallus auttaa vähentämään pullon rungon ryppyjä. Käänteispuhallusajan oikea pidentäminen voi lisätä lasimateriaalin lämmönpoistoa primäärimuotissa, mikä voi lyhentää lasin jäähdytysaikaa muovausmuotissa, mikä lyhentää pullonvalmistusjaksoa koneen suurimman nopeuden saavuttamiseksi. Käänteispuhalluspaineen tulee olla sopiva pullon kokoon. Mitä suurempi pullo, sitä suurempi paineen tulee olla.
Valmistettaessa pulloja, joissa on karkeita muotoja (kuten litteitä pulloja), paineilmaa tulee ruiskuttaa alkuperäiseen muottiin uudelleen alkuperäisen muotin avaamisen ja alkuperäisen muotin kääntämisen välillä, jotta alkuperäinen muotti laajenee hieman, mikä auttaa tekemään pullon seinämän paksuuden tasaiseksi.
Pinta-alaltaan suuri ydin on helppo lämmittää ja tarttua lasiin muovauksen aikana, joten se tulee jäähdyttää puhaltamalla ilmaa heti alkuperäisen muotin kääntämisen jälkeen. Jäähdytysilma on katkaistava ennen alkuperäisen muotin avaamista ja kuormitusta, jotta kaasu ei tuki materiaalilohkoa ja vaikuta kuormitukseen.
(5) Alkumuoto Kun alkuperäinen muotti on käännetty, alkuperäinen muotti avataan, suumuotti puristetaan suumuottipuristimella ja käännetään 180o pystytasossa yhdessä alkuperäisen muotin kanssa kääntömekanismin avulla. Alkumuotti lähetetään alkuperäisestä muotista sulkevaan muovausmuottiin ja käännetään ylösalaisesta pystysuoraan. Muovausmuotti suljetaan kokonaan, suumuotti avataan ja palaa alkuperäiseen asentoonsa alkuperäisen muotin alapuolelle seuraavan työjakson uudelleen aloittamiseksi.
Alkumuodon kääntönopeuden tulee olla sopiva. Jos se on liian hidas, alkuperäinen muoto romahtaa tai uppoaa oman painovoimansa vuoksi; jos se on liian nopea, lasi tiivistyy ja venytetään alkuperäisen muodon pohjalle keskipakovoimalla muodostaen paksun pohjan ja ohuet olkapäät. Molemmat yllä mainitut poikkeamat voivat tuhota lasin kohtuullisen jakautumisen, mikä johtaa tuotteen seinämän epätasaiseen paksuuteen. Kääntönopeus tulee määrittää painon, viskositeetin ja alkuperäisen muodon muodon mukaan.
(6) Uudelleenkuumennus ja venytys Uudelleenkuumennusprosessilla tarkoitetaan ajanjaksoa alkuperäisen muotomuotin avautumisesta, alkuperäisen muodon kääntymisestä, positiivisen puhalluksen alkamiseen alkuperäisen muodon tekemisen jälkeen.
Tuotteen muovausprosessin aikana lasimateriaali koskettaa metallimuottia. Koska metallimuotilla on hyvä lämmönjohtavuus, lasi jäähdytetään, mutta itse lasin lämmönjohtavuus on erittäin huono, mikä johtaa merkittävään lämpötilaeroon lasin sisä- ja ulkopuolella. Alkumuodon valmistuksen jälkeen alkuperäisen muotomuotin avaamisesta siihen hetkeen ennen kuin positiivinen puhallus alkaa, lukuun ottamatta pullon suun ulkopintaa, joka koskettaa suumuottia, koko alkuperäinen muoto ei kosketa metallimuottia , ja lasipinnan lämmönpoistonopeus hidastuu. Tällöin lasin sisältä korkeammassa lämpötilassa siirtyvä lämpö saa alkuperäisen muodon pintalämpötilan jälleen nousemaan, mikä pienentää sisä- ja ulkokerroksen välistä lämpötilaeroa. Tätä pintakerroksen lämpötilan uudelleen nousua itse lasin sisäisen lämmön vuoksi kutsutaan uudelleenlämmitykseksi. Lasin uudelleenlämmitys saa pinnan pehmenemään uudelleen, mikä paitsi auttaa lasin jakautumisessa hyvin ja saada tasaisen seinämänpaksuisia tuotteita, myös poistaa pinnan ryppyjä ja tekee tuotteen pinnasta tasaisen. Siksi tuotantoprosessissa, erityisesti kevyiden pullojen valmistuksessa, riittävät lämmitysolosuhteet ovat erittäin tärkeitä.
Koko jälkilämmitysprosessin aikana riittävän kuumennus suoritetaan muovausmuotissa. Koska muovausmuotin sulkeutumisesta positiivisen puhalluksen alkamiseen pisaran alkumuoto on jäänyt muovausmuottiin, ei kosketuksiin metallimuotin eikä ilman kanssa, ja uudelleenlämmitysvaikutus on merkittävin. Samalla ripustettu alkumuoto ulottuu alaspäin ja pitenee oman painovoimansa vuoksi. Asianmukaisella jatkeella saadaan aikaan lasin hyvä jakautuminen.
(7) Pullojen ja tölkkien positiivinen puhallus ja alkujäähdytys Kun alkuperäinen muoto on lämmitetty uudelleen ja venytetty kunnolla muovausmuotissa, positiivinen puhalluspää laskeutuu muottiin pitäen pullon suuta, ja paineilma johdetaan puhaltamaan alkumuotoa. muotoile pulloon tai tölkkiin. Kun pullo on puhallettu, lasi on täysin kosketuksessa muovausmuotin kanssa ja jäähtyy.
Muovausnopeuden lisäämiseksi pullo on pakotettava jäähtymään. Pakkojäähdytysmenetelmänä on puhaltaa muotin ulkopinta korkeapaineisella kylmällä ilmalla ja asentaa sisäinen jäähdytysputki puhalluspäähän kylmän ilman puhaltamiseksi pulloon.
Positiivisen puhalluspaineen tulee olla mukautettu pullon painoon ja muotoon. Liiallinen paine aiheuttaa pulloon vikoja. Isoja pulloja muodostettaessa positiivisen puhalluspaineen tulee olla pienempi ja puhallusajan pitempi, jotta pullolla on pidempi kosketusaika muovausmuotin kanssa.

(1) Latausprosessi ja periaate ovat periaatteessa samat kuin puhallus-puhallusmenetelmä. Ensisijainen muotti käännetään ylösalaisin ja meisti nousee ennen lataamista ja työnnetään suumuotin sopivaan asentoon niin, että primäärimuottiin putoava materiaalipisara pysyy suumuotin yläpuolella ja tiivistyslinjan alapuolella.
(2) Kun lävistyspisara putoaa ensisijaiseen muottiin, ilmapuhalluspää laskeutuu välittömästi päämuottiin tiivistämään pohjan, ja lävistin nousee välittömästi ja työnnetään lasiin niin, että lasi puristuu ja puristuu, ja jakautuvat suumuottiin ja päämuottiin. Kun lävistin on korkeimmassa asennossa, muodostuu pullon pää ja päämuoto.
Kun päämuotti on ladattu, se tulee puristaa välittömästi. Tällä hetkellä lasimateriaalin lämpötila on suhteellisen korkea ja paineilman paine, joka ajaa lävistimen nousemaan, voidaan säätää minimiin. Yleensä käytetty paine on noin 0,1235 MPa. Jos paine on liian korkea, suuhun ja primääriaihioon muodostuu helposti halkeamia ja jälkiä ja lämpöä kerääntyy meistin yläosaan.
Lävistimen lämpötila ei saa olla liian kuuma, jotta se ei vaikuta lasin tasaiseen jakautumiseen. Leimausaikaa tulisi pidentää niin paljon kuin mahdollista lasimateriaalin ja ensisijaisen muotin ja meistin välisen kosketuksen lisäämiseksi tehokkaan lämmönpoiston helpottamiseksi. Pullon laadun varmistamiseksi pudotuslämpötilan tulee olla mahdollisimman alhainen.
Suun muotin materiaali on erittäin tärkeä. Sen tulee olla helppo haihduttaa lämpöä eikä helppo muuttaa muotoaan, jotta suumuotin lämpötila on tasainen ja suotuisa suumuovaukselle. Kupariseosmateriaaleja on käytetty suuria määriä.
Leimauksen päätyttyä lävistin putoaa alimpaan asentoon (eli kääntöasentoon), sokea pää poistetaan ja päämuotti avataan samanaikaisesti. Aihio alkaa lämmittää uudelleen ja lasin lämpötila tasaantuu. Tällä hetkellä ensisijaista muotoa puhalletaan hieman takaisinpuhalluksella, jotta ensisijainen muoto ei muutu. Seuraavat viisi muovausvaihetta ovat samat kuin puhallus-puhallusmenetelmä.
Suurin ero suurisuisten pullojen valmistusprosessin puristuspuhallusmenetelmällä rivikoneella ja pienisuisten pullojen tuotantoprosessin välillä puhallus-puhallusmenetelmällä on, että pullon suu ja edellisen ensisijainen muoto ovat rei'itys painaa sitä samanaikaisesti, kun taas jälkimmäinen vaatii vaiheita, kuten yläytimen, puhalluksen ja takaisinpuhalluksen. Siksi, kun rivikone vaihdetaan puhalluspuhallustuotannosta painepuhallustuotantoon, on vain tarpeen poistaa puhallus- ja käänteispuhallusvaiheet, vaihtaa alkuperäisen muotoisen puhalluslaite (eli yläydinmekanismi) alkuperäiseen muotoon. puristuslaite (eli lävistysmekanismi) ja sulje suppilomekanismin puhalluskaasun jakeluventtiili ja puhallusmekanismin puhallusventtiili osallistumatta työhön.
Yllä olevat erilaiset muovausmenetelmät ovat rivipullojen valmistuskoneen ns. kaksivaiheista muovausta. Niillä kaikilla on toisiinsa kytkeytyviä prosessiominaisuuksia. Riippumatta siitä, mitä muovausprosessimenetelmää käytetään, seuraavia "neljä muovauksen elementtiä" käytetään tärkeinä teknisinä takuina.
1 Kohtuullinen laitteistosovitus ja optimoitu konfigurointimekanismin toiminnan koordinointi.
2 Tasainen lämpötilan pisaroiden valmistus: tasainen ja sopiva pisaran lämpötila, pisaran paino, pisaran pituus, pisaran muoto.
3 Rivikoneen virtausjärjestelmän täydellisyys.
4 Erinomainen muotti.